Công ty cổ phần xi măng Phú Thọ đầu tư 1.320 triệu đồng cho các giải pháp sản xuất sạch hơn
Chia sẻ:
Nhưng với mong muốn đạt hiệu quả cao hơn nữa trong sản xuất kinh doanh và bảo vệ môi trường, Công ty đã hợp tác chặt chẽ với các chuyên gia trong quá trình thực hiện chương trình đánh giá sản xuất sạch hơn với sự hỗ trợ tích cực của CPI.
Vào thời điểm thực hiện chương trình (tháng 5/2007), dây chuyền sản xuất xi măng của Công ty hoạt động không liên tục, nhưng nước thải đã được thu hồi tái xử dụng; xỉ than của lò sấy, bùn, một phần bụi được thu gom đưa vào làm phụ gia xi măng. Tuy nhiên khí thải có hàm lượng C0, S02 vẫn cao hơn tiêu chuẩn cho phép; bụi thải có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường; hiệu suất sử dụng năng lượng, tổn hao đường dây truyền tải điện, hiệu suất động cơ tương đối lớn, (có khả năng tiết kiệm khoảng từ 8% tới 12%). Sau khi cân nhắc, đội sản xuất sạch hơn thống nhất chọn dây chuyền sản xuất clanhke làm trọng tâm, đồng thời xem xét áp dụng sản xuất sạch hơn tại một số công đoạn của dây chuyền nghiền đóng bao xi măng, hệ thống cung cấp nghiền sấy than và các công đoạn tiêu hao nhiều năng lượng...
Đội sản xuất sạch hơn của Công ty đã "khoanh vùng" được các điểm gây tổn thất nguyên liệu, năng lượng và phát sinh nhiều bụi; xác định được 23 giải pháp ngăn chặn tình trạng này. Trong giai đoạn 1 của dự án, (từ tháng 5-10/2008), 18 giải pháp để tăng hiệu quả sản xuất và hạn chế ô nhiễm môi trường đã được tiến hành triển khai. Công ty đầu tư 450 triệu đồng để thay thế, sửa chữa các đệm bít kín băng chuyền nguyên liệu, vệ sinh sạch sẽ khu sản xuất, tưới nước các tuyến đường nội bộ, trồng cây xanh, thay thế dây cu-roa, bu long hỏng, chỉnh pu-ly, bảo ôn lò sấy, sửa chữa cửa lò đốt kín…Theo tính toán các giải pháp này sẽ giảm được khoảng từ 5-6% lượng điện tiêu thụ (tương đương 800 triệu đồng/năm).
Công ty còn mạnh dạn đầu tư 870 triệu đồng thay đổi thiết bị như lắp đặt hệ thống thu hồi bụi sản phẩm ở các vị trí thích hợp; thay đổi vị trí các động cơ điện phù hợp; thay máy đập hàm bằng máy cán; lắp biến tần cho các quạt lò nung clanhke; thay thế đèn tín hiệu bằng đèn 40w; đèn chiếu sáng dây tóc 200w bằng đèn compact 50w. Dự kiến thu hồi được khoảng 200 tấn sản phẩm và tiết kiệm khoảng 600 triệu đồng tiên điện mỗi năm. Đồng thời triển khai các giải pháp kiểm soát quá trình vận hành thông qua việc xây dựng quy định định thao tác nghiền hợp lý nhằm giảm khoảng 12% hạn mức tiêu thụ than, tương đương 210 tấn than mỗi năm.
Ngoài ra, đội sản xuất sạch hơn đã phân công trách nhiệm và xây dựng một kế hoạch hoạt động thực hiện các công việc liên quan đến sản xuất sạch hơn. Theo đó, việc xác định mức độ tiêu hao hóa chất, nguyên liệu, điện nước sẽ được quan trắc, báo cáo hàng tháng do đội trưởng sản xuất sạch hơn, phó Tổng giám đốc Nguyễn Văn Độ phụ trách. Các quản đốc phân xưởng chịu trách nhiệm kiểm soát việc thực hiện các giải pháp có thể thực hiện ngay, ít cần đầu tư nhưng phải xác định rõ tiêu hao nguyên vật liệu, hóa chất, năng lượng, nước và chất lượng sản phẩm sau khi thực hiện giải pháp. Công nhân sẽ được đào tạo mỗi năm 2 lần về quy trình công nghệ.
Đối các giải phải cần đầu tư lớn như cải tạo hệ thống cấp liệu tự động cho máy nghiền xi măng tại phân xưởng thành phẩm; xây dựng kho chứa than, cải tạo hệ thống đóng bao xi măng được nhóm thành viên Hà Thị Thơm, Nguyễn Xuân Sơn, Hà Đức Long, Lê Quang Thắng hoàn thành trong tháng 9/2007…Nếu giải pháp cải tạo hệ thống cấp liệu tự động tại máy nghiền xi măng được triển khai sẽ giảm được 90% bụi phát tán trong khu vực nghiền xi măng (tương đương khoảng 300 tấn bụi cục bộ mỗi năm); giảm 360.000kW h điện (tương đương 259 tấn khí C02). Việc xây dựng kho chứa than thay cho việc than để ngoài trời, sẽ giảm được khoảng 927 tấn than do việc than không bị tổn thất nhiệt năng, bị mưa bão, trôi rửa và xấy than tăng độ ẩm. Giải pháp này còn giảm được khoảng 77 tấn bùn than phát tán ra môi trường, và giảm phát thải khoảng 180 tấn C02 mỗi năm. Riêng giải pháp cải tạo hệ thống đóng bao xi măng sẽ giảm khoảng 200 tấn bụi, giảm tiêu thụ 270.000 kWh điện (tương đương 195 tấn C02) hàng năm.
Tuy nhiên đây là các giải pháp cần đầu tư lớn, cần có sự hỗ trợ tài chính từ CPI. Nếu việc duy trì các giải pháp sản xuất sạch hơn đã triển khai thì Công ty sẽ đạt được hiệu quả cao trong sản xuất, và thực hiện được mục tiêu giảm 100% bụi rò rỉ trong khâu trung gian của quá trình sản xuất, giảm 10% tiêu thụ điện năng và 7% than sấy nguyên liệu; tái sản xuất tối đa các chất thải rắn.
Vào thời điểm thực hiện chương trình (tháng 5/2007), dây chuyền sản xuất xi măng của Công ty hoạt động không liên tục, nhưng nước thải đã được thu hồi tái xử dụng; xỉ than của lò sấy, bùn, một phần bụi được thu gom đưa vào làm phụ gia xi măng. Tuy nhiên khí thải có hàm lượng C0, S02 vẫn cao hơn tiêu chuẩn cho phép; bụi thải có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường; hiệu suất sử dụng năng lượng, tổn hao đường dây truyền tải điện, hiệu suất động cơ tương đối lớn, (có khả năng tiết kiệm khoảng từ 8% tới 12%). Sau khi cân nhắc, đội sản xuất sạch hơn thống nhất chọn dây chuyền sản xuất clanhke làm trọng tâm, đồng thời xem xét áp dụng sản xuất sạch hơn tại một số công đoạn của dây chuyền nghiền đóng bao xi măng, hệ thống cung cấp nghiền sấy than và các công đoạn tiêu hao nhiều năng lượng...
Đội sản xuất sạch hơn của Công ty đã "khoanh vùng" được các điểm gây tổn thất nguyên liệu, năng lượng và phát sinh nhiều bụi; xác định được 23 giải pháp ngăn chặn tình trạng này. Trong giai đoạn 1 của dự án, (từ tháng 5-10/2008), 18 giải pháp để tăng hiệu quả sản xuất và hạn chế ô nhiễm môi trường đã được tiến hành triển khai. Công ty đầu tư 450 triệu đồng để thay thế, sửa chữa các đệm bít kín băng chuyền nguyên liệu, vệ sinh sạch sẽ khu sản xuất, tưới nước các tuyến đường nội bộ, trồng cây xanh, thay thế dây cu-roa, bu long hỏng, chỉnh pu-ly, bảo ôn lò sấy, sửa chữa cửa lò đốt kín…Theo tính toán các giải pháp này sẽ giảm được khoảng từ 5-6% lượng điện tiêu thụ (tương đương 800 triệu đồng/năm).
Công ty còn mạnh dạn đầu tư 870 triệu đồng thay đổi thiết bị như lắp đặt hệ thống thu hồi bụi sản phẩm ở các vị trí thích hợp; thay đổi vị trí các động cơ điện phù hợp; thay máy đập hàm bằng máy cán; lắp biến tần cho các quạt lò nung clanhke; thay thế đèn tín hiệu bằng đèn 40w; đèn chiếu sáng dây tóc 200w bằng đèn compact 50w. Dự kiến thu hồi được khoảng 200 tấn sản phẩm và tiết kiệm khoảng 600 triệu đồng tiên điện mỗi năm. Đồng thời triển khai các giải pháp kiểm soát quá trình vận hành thông qua việc xây dựng quy định định thao tác nghiền hợp lý nhằm giảm khoảng 12% hạn mức tiêu thụ than, tương đương 210 tấn than mỗi năm.
Ngoài ra, đội sản xuất sạch hơn đã phân công trách nhiệm và xây dựng một kế hoạch hoạt động thực hiện các công việc liên quan đến sản xuất sạch hơn. Theo đó, việc xác định mức độ tiêu hao hóa chất, nguyên liệu, điện nước sẽ được quan trắc, báo cáo hàng tháng do đội trưởng sản xuất sạch hơn, phó Tổng giám đốc Nguyễn Văn Độ phụ trách. Các quản đốc phân xưởng chịu trách nhiệm kiểm soát việc thực hiện các giải pháp có thể thực hiện ngay, ít cần đầu tư nhưng phải xác định rõ tiêu hao nguyên vật liệu, hóa chất, năng lượng, nước và chất lượng sản phẩm sau khi thực hiện giải pháp. Công nhân sẽ được đào tạo mỗi năm 2 lần về quy trình công nghệ.
Đối các giải phải cần đầu tư lớn như cải tạo hệ thống cấp liệu tự động cho máy nghiền xi măng tại phân xưởng thành phẩm; xây dựng kho chứa than, cải tạo hệ thống đóng bao xi măng được nhóm thành viên Hà Thị Thơm, Nguyễn Xuân Sơn, Hà Đức Long, Lê Quang Thắng hoàn thành trong tháng 9/2007…Nếu giải pháp cải tạo hệ thống cấp liệu tự động tại máy nghiền xi măng được triển khai sẽ giảm được 90% bụi phát tán trong khu vực nghiền xi măng (tương đương khoảng 300 tấn bụi cục bộ mỗi năm); giảm 360.000kW h điện (tương đương 259 tấn khí C02). Việc xây dựng kho chứa than thay cho việc than để ngoài trời, sẽ giảm được khoảng 927 tấn than do việc than không bị tổn thất nhiệt năng, bị mưa bão, trôi rửa và xấy than tăng độ ẩm. Giải pháp này còn giảm được khoảng 77 tấn bùn than phát tán ra môi trường, và giảm phát thải khoảng 180 tấn C02 mỗi năm. Riêng giải pháp cải tạo hệ thống đóng bao xi măng sẽ giảm khoảng 200 tấn bụi, giảm tiêu thụ 270.000 kWh điện (tương đương 195 tấn C02) hàng năm.
Tuy nhiên đây là các giải pháp cần đầu tư lớn, cần có sự hỗ trợ tài chính từ CPI. Nếu việc duy trì các giải pháp sản xuất sạch hơn đã triển khai thì Công ty sẽ đạt được hiệu quả cao trong sản xuất, và thực hiện được mục tiêu giảm 100% bụi rò rỉ trong khâu trung gian của quá trình sản xuất, giảm 10% tiêu thụ điện năng và 7% than sấy nguyên liệu; tái sản xuất tối đa các chất thải rắn.